在全球低碳经济趋势下，能源成本的持续上升，如何在保证产品质量的同时，实现生产过程的节能减排，提升生产效率，降低成本，成为了行业内外共同关注的焦点。汉邦激光应时而出，为模具制造带来创新。针对模具热流道分流板隔热垫块零件，通过增材设计（DfAM）实现高效隔热结构，减少热量损失，提升能效，助力节能减排。针对瓶胚模瓶颈螺纹镶件，设计随形水路精准嵌入，缩短原有镶件加工流程，有效提升散热冷却效果，缩短注塑成型周期，同时保持螺纹精度，降低成本，为模具制造提供解决方案。

热流道隔热垫应用——能效与成本的双重优化

在注塑行业的激烈竞争中，汉邦激光深刻理解到能效与成本的重要性。通过引入金属增材技术，热流道分流板隔热垫块的六边形与晶格结构设计得以实现，这一创新设计显著提升了隔热性能，有效降低了从分流板到模具的热量传递，进而减少了热流道系统的能源损耗。

相比传统结构，新设计不仅提升了隔热性和刚度，还实现了热流道系统运行时能源成本的大幅节省，高达30-50%，直接降低了注塑车间的电费支出，为企业带来了显著的经济效益和市场竞争力提升。

瓶模瓶颈螺纹随形水路镶件——精度与效率的双重突破

在瓶模制造的精密领域，瓶颈螺纹的加工质量直接关乎瓶子的密封性能、结构稳定性及整体生产线的效率。

传统冷却水路的加工方法主要依赖于钻孔技术，这一方式固有限制于直线水路的加工，难以制造贴近模具表面轮廓的复杂随形冷却水路的设计。由于模具壁与冷却水路间距离不一，往往导致冷却效率低下，延长了冷却时间，最终影响产品成型质量，如瓶口翘曲、表面凹痕等缺陷频发。

相比之下，采用金属增材制造技术则创新了模具的制造工艺。该技术不仅简化了生产流程，还赋予了冷却流道设计的无限可能。不受传统钻孔加工方法的限制，满足注塑成型对冷却的要求，从而提高整体生产能力、减少复制模具及生产车间费用。

文章来源：汉邦激光

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