IPG LDD-1000-DS

全球领先的实时焊接监测系统

LDD-1000-DS是迄今为止世界领先的激光焊接质量测量系统。凭借超过40毫米的成像深度、实时反馈能力以及与光束传输和激光控制系统的无缝集成，它为精度和生产效率设立了新标准。

该系统基于增强的物理机制和光学平台构建，为电动汽车、造船、石油天然气和太空推进等多个行业开启了新的可能性。

从开创到进化：LDD技术的十二年征程

12年前，IPG推出了革命性的LDD（激光焊接过程监测）技术，首次让制造商能够“看到”焊接表面之下的情况，通过激光实时监控焊接质量，不再依赖破坏性测试或面临因监控工具不足而导致的焊接失败风险。这一技术提供了全面的测量覆盖，彻底改变了电池焊接行业，在提升质量与生产效率的同时，显著降低了成本。

但我们深知，技术进化的脚步从未停止。数据可以更强大，性能极限仍有突破空间。尤其是在重工业领域，面对40毫米及以上厚度材料的成像需求，我们认识到：只有依托IPG全球领先的光束传输系统，结合深度电子集成与原始光功率，才能真正释放LDD技术的全部潜力。

因此，我们重新出发，与工程师团队携手，以创新的方式改进了LDD系统背后的相干成像技术。我们融合了IPG全球团队在光纤激光器领域的专业知识和丰富资源，基于更优的物理机制打造出新一代平台——LDD-1000-DS。

更深远、更快速、更精准：

解锁前所未有的过程洞察

LDD-1000-DS，堪称目前全球领先的激光焊接质量监测系统。它不仅将Z视场从12毫米扩展至40毫米甚至更高，还通过更快的信号处理降低延迟、增加数据输出，实现更及时的焊接反馈。这一系统为客户带来前所未有的过程洞察能力，通过精准监控焊接流程，显著提高投资回报率，同时大幅降低缺陷率。

尤其值得强调的是，LDD-1000-DS能够实现图像数据处理，与控制光束传输和激光输出实现深度集成，构成真正意义上的实时响应平台。该系统可根据焊接过程动态调整，实现自适应反馈，从而在高速批量生产环境中最大限度保障质量稳定性。

赋能无限可能：

从电动汽车到重工业与新领域的革新

对于电动汽车行业而言，LDD-1000-DS进一步降低了批量测试或破坏性检测的相关风险，大幅减少因焊接缺陷导致的产品召回概率。而其更令人兴奋的意义，在于为一系列新兴行业打开大门——无论是造船、石油天然气、重工业还是太空推进领域，现在都有机会体验到激光加工与实时过程监测相结合的巨大优势。

LDD-1000-DS不仅是对原有技术的提升，更是一次系统级的重构。它帮助我们拓宽激光焊接的应用边界，将实时监控与闭环控制推向以往难以企及的材料厚度和工业场景。其可能性几乎没有限制，正如我们始终坚信的那样：唯有回到起点、重新构建，才能真正突破激光应用的极限。

LDD-1000+3D高功率振镜

实时闭环自动对焦系统

3D高功率振镜

集成式高度调整与过程监控系统

3D振镜实时读取高度数据，通过硬件直连实现表面高度实时传输

通过LDD-1000-DS测距系统检测工件表面高度，并将数据传送至3D扫描仪，自动完成工件表面焦平面的定位。

LDD-1000-DS测距系统工作原理

LDD-1000-DS测量工件高度示意