IPG电池Busbar激光焊接

电池模组是通过汇流排（Busbar）将多个电池（方形、圆柱形或刀片）连接在一起而组成的，如何生产安全可靠的电池模组对电动汽车厂家提出了新的要求和挑战。激光焊接目前已成为电池制造过程中的主流技术，使用激光焊接技术可以确保电池模组的连接满足电气性能要求，从而保障电动车辆的性能和可靠性。

IPG为电池Busbar提供了全面的激光焊接解决方案，包括AMB可调节光束激光焊接和LDD焊接及熔深检测技术，可以大大提升电池质量、避免缺陷并保障焊接过程的安全可靠，为电池Busbar的制造提供了安全可靠的解决方案。

为何选择激光焊接？

#非接触式工艺

用于制造电池模组的材料，无论是Busbar还是电池单体，都对良率提出非常高的要求。激光焊接不接触材料，消除了传统连接方法所带来的风险。

#高效性与可靠性

激光焊接采用严格的工艺控制，使Busbar的焊接过程具有高度可靠性，大大减少停机时间。通过控制软件和运动平台实现加工一致性，可保证激光功率的稳定性，从而避免焊缝的变化，这是Busbar质量控制的关键因素。

#易于编程且速度快

激光焊接编程可以适应不同的电池模块设计和电池类型，对于需要大量连接的圆柱形电池，更简易快捷的编程和制造速度将显著节约生产成本。

Busbar焊接痛点

1.焊缝尺寸对电阻有直接影响

激光焊接提供了精确度和一致性，可根据制造规格控制焊缝，并可实现统一的焊缝尺寸。

2.电池与Busbar材料可能不同

电动汽车应用专家与制造商合作，开发最佳的焊接工艺参数，以焊接不同材料获得最佳结果。

3.焊缝定位&焊缝深度

对于圆柱形电池，激光焊接解决方案集成实时焊接测量，以控制焊缝深度和其他关键的焊接参数。

IPG AMB可调节光束激光焊接

AMB激光器的光源包含单模、多模和更高功率的QCW激光源，用于焊接Busbar和电池模组封装。IPG AMB双光束技术大幅解决了焊接飞溅和气孔的问题。此外，AMB可调节光束技术具有广泛的激光配置选择，能够更好地实现工艺优化，减少对零件差异性的敏感性。

AMB激光器使用多功率密度，通过激光热输入，可以应用于不同材料，如铜、铝和镀镍钢，混合材料焊接轻松实现。

LDD焊接全过程检测系统

在电池模组和Busbar的焊接作业中对焊接瑕疵的控制尤为重要。IPG专利的LDD技术可以在每个焊接过程中提供高精度、非破坏性的焊接测量。实现100%的质量保证，而不会增加额外的周期时间。LDD测量选项提供关键的焊缝熔深测量，包括圆柱形电池壳体/汇流排连接。

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