电池包由多个模组组成，模组由多个电芯组成，电芯是动力电池最小电能存储单元，必须具有较高的能量密度，以尽可能多地存储电能。电芯的寿命直接影响着动力电池的寿命，任何一颗电芯的损坏，都有可能导致整个电池包的损坏。

电芯的制造方法不仅关系到电芯本身的质量，而且也影响着制造的效率。因此，选择高效且稳定的制造方法显得尤为重要。

本篇将着重探讨以下几个问题：

1 电芯制造过程中，它的技术难点在哪里？

2 通快凭什么优于市场上其他激光解决方案？

3 通快的一站式解决方案带来了什么新的亮点？

电芯顶盖进行密封焊接是电芯制造过程中非常重要的一步。现有的电芯顶盖连续密封焊接步骤主要采用固态焊接头（也可称为准直焊接头或准直出射头），其搭载在直线电机上，绕着电芯顶盖进行一个封闭形状的焊接。

目前，通快该技术方案上已经有非常成熟的解决方案，即 TruDisk 激光器搭载 BEO 准直焊接头，采用基于专利保护技术 2-in-1 光纤的环芯可调焊接技术（BrightLine Weld）,相比于市场上其他解决方案，通快的技术方案具有以下主要优势：

主要优势

• 激光器功率需求更低，且配置更加简单。不同于一些半导体+光纤的双激光器的解决方案，目前该方案只需要一台 2-3KW 激光器，即可实现更低飞溅，更高速度的焊接。
• 一根 2-in-1 光纤搭配 BEO 准直焊接头的一体化解决方案，避免了连续生产过程中的焦点热漂移，实现更稳定的熔深一致。
• 采用通快独有的激光 3D 打印同轴喷嘴，可以获得更加光滑的焊接表面，该喷嘴已经申请国家发明专利保护。

这种焊接的主要缺点是焊接速度受限于电机的加减速。具体地讲，电机在接近拐角位置时需要减速，而在离开拐角又需要加速，这种反复的加减速会影响焊接速度。

此外，在现有的焊接技术中，密封焊接除了上述的连续密封焊接步骤之外还包括激光预焊。这样，不仅增加了设备投入，而且也增加了占地面积，同时使得焊接系统较为复杂。

为了解决以上技术难点，通快自我突破又创新性地提出“环芯可调振镜超高速扫描焊接技术”这一概念。该技术由视觉定位、扫描焊接、环芯可调焊接技术（BrightLine Weld）、焊中熔深监测和焊后表面质量监测共 5 部分组成，通快可以提供该 5 部分的一站式解决方案，目前该解决方案已经申请国家发明专利技术。

主要优势

• 依托于通快自有的 VisionLine 视觉捕捉定位系统进行的深度算法开发，进行精确的焊前焊缝定位，焊前零件状态的逻辑判断，焊中熔深实时监测，焊后表面质量监测。
• 匹配通快环芯可调焊接技术，采用振镜扫描的方式轻松实现超高速，低飞溅焊接。
• 不同于现有产线设计的预点焊工位+连续满焊工位，采用振镜超高速焊接方案之后，焊前预点焊工位可以完全省略，大大节约零件的传输时间的同时，更可以减少产线占地面积，可谓一举多得。
• 采用通快独有的保护气喷嘴设计，可以让你在超高速扫描焊的同时，获得同轴的保护一般的光滑焊缝。

环芯可调振镜超高速扫描焊接技术可大大提高电芯顶盖的焊接速度、焊接质量和自动化水平，提高成品率，减少占地面积，简化激光焊接系统，极大地降低了电池厂家生产成本。您能想象一个常规电芯，在采用了振镜超高速扫描焊接之后，预焊和满焊总时间可以控制在 1s 以内么？赶快拨打我们服务热线 0512-53677105 获得更详细的信息吧，也期待您莅临我们展位和我们的专家团队一起深入探讨！