激光切割是一种高精度、高效率的加工技术，但在实际操作中难免会遇到一些常见问题。睿达科技为您详细解析这些问题的原因，并提供对应的解决方案，助您有效提升切割质量。

切割边缘粗糙或有毛刺

原因分析

① 激光功率不足：功率过低，材料无法完全熔化，导致切割边缘粗糙。

② 切割速度过快：激光束未在材料表面停留足够时间，形成毛刺。

③ 焦距不正确：激光焦点位置不准确，影响切割质量。

④ 气体压力不当：辅助气体压力不足或过高，会导致毛刺的形成。

⑤ 材料特性不匹配：未根据材料类型和厚度调整切割参数。

⑥ 激光头污染：激光头上的污垢或焦炭影响激光束质量。

解决方案

① 调整激光功率：适当增加功率以确保材料充分熔化。

② 优化切割速度：降低速度，使激光有足够时间完成切割。

③ 校正焦距：确保激光焦点准确，焦点位置应位于材料表面或稍低于表面。

④ 调整气体压力：根据材料特性调整辅助气体压力，确保流量稳定。

⑤ 选择合适的参数：了解材料特性，合理设置切割功率和速度。

⑥ 清洁激光头：定期清洁激光头，保持设备良好状态。

切割断面过宽或出现熔化现象

原因分析

① 激光功率过高：功率设置过高导致材料过度熔化。

② 切割速度过慢：速度过慢使激光停留时间过长，增加热影响区。

③ 焦距不准确：焦点位置不当导致激光束直径增大。

④ 辅助气体流量不足：气流不足无法吹走熔融金属，加剧熔化现象。

⑤ 材料特性不适合：某些材料或厚度较大的材料更容易出现熔化现象。

⑥ 激光束质量差：激光束的均匀性或发散角不佳会影响切割效果。

解决方案

① 降低激光功率：根据材料特性适当降低激光功率。

② 提高切割速度：调整速度以避免过慢引起的熔化问题。

③ 校正焦距：确保激光焦点位置正确。

④ 增加辅助气体流量：保证气体流量充足以有效吹走熔融金属。

⑤ 选择合适材料与参数：在切割前，合理调整参数以适应材料特性。

⑥ 改善激光束质量：定期维护激光设备，确保激光束质量。

切割面不平整，出现波纹

原因分析

① 激光功率波动：激光输出不稳定导致能量分布不均匀。

② 切割速度不均匀：速度变化影响激光束在材料表面的作用时间。

③ 焦距不准确：焦点位置不当，切割质量下降。

④ 材料变形或不平整：材料翘曲或表面不平影响切割效果。

⑤ 激光头振动：设备机械稳定性不足可能产生振动。

⑥ 辅助气体流量不稳定：气体流量不稳定影响熔融金属的吹扫效果。

解决方案

① 稳定激光功率：设置合理的最大和最小功率，确保激光输出稳定。

② 优化切割速度：保持速度一致，避免切割过程中速度波动。

③ 校正焦距：定期调整激光焦点位置，确保切割精度。

④ 检查材料平整度：在切割前矫正材料，避免因翘曲影响切割质量。

⑤ 增强激光头稳定性：检查并紧固激光头机械部分，减少振动。

⑥ 控制气体流量：确保辅助气体流量稳定，改善切割面质量。

切割过程中火花异常

原因分析

①  激光功率过高：激光功率设置过高可能导致材料过度熔化，产生大量火花。

②  切割速度过慢：切割速度过慢会使激光在材料上停留时间过长，增加火花的产生。

解决方案

①  调整激光功率：根据材料的厚度和类型适当降低激光功率，以减少火花产生。

②  优化切割速度：提高切割速度，确保激光在材料上的作用时间合适，避免过慢导致的火花。

激光切割过程中出现的质量问题通常源于参数设置、材料特性或设备维护不足。通过调整功率、速度、焦距以及优化辅助气体流量等措施，能够有效提升切割质量。

转自：深圳市睿达科技有限公司

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